实验结果表明:随着变形温度的升高、变形速率的增大、变形量的增大或道次间间隔时间的增长，静态再结晶的体积分数逐渐升高，道次的残余应变率逐渐降低;原始奥氏体晶粒尺寸增大，静态再结晶体积分数降低，但变化不大;在1250℃以下，随着奥氏体化温度的升高，静态再结晶体积分数降低不明显，但在1250℃以上，奥氏体化温度的升高明显降低了静态再结晶体积分数。通过线性拟合以及二乘法，得到静态再结晶体积分数与不同变形工艺参数之间关系的数学模型;对已有残余应变率数学模型进行修正，得到含有应变速率项的残余应变率数学模型，拟合度较好。

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热轧精密钢管用连铸圆管坯板坯或初轧板坯作原料，经步进式加热炉加热，高压水除鳞后进入粗轧机，粗轧料经切头、尾、再进入精轧机，实施计算机 控制轧制，终轧后即经过层流冷却和卷取机卷取、成为直发卷。直发卷的头、尾往往呈舌状及鱼尾状，厚度、 宽度精度较差，边部常存在浪形、折边、塔形等缺陷。其卷重较重、钢卷内径为760mm。将直发卷经切头、 切尾、切边及多道次的矫直、平整等精整线后，再切板或重卷，即成为：热轧钢板、平整热轧钢卷、纵切带等产品。热轧精整卷若经酸洗去除氧化皮并涂油后即 成热轧酸洗板卷。(1)合理选材。对精密复杂模具应选择材质好的微变形模具钢(如空淬钢)，对碳化物偏析严重的模具钢应进行合理锻造并进行调质热，对较大和无法锻造模具钢可进行固溶双细化热。

固溶热工艺是HR3C钢管中的重要工序，决定了钢管的组织状态和性能。目前，对该钢管固溶工艺的研究多集中在固溶态的微观组织和力学性能上，缺乏固溶态钢管在高温服役过程中（时效态）组织和性能的相关报道。为此，本项目研究了不同固溶工艺对固溶态和时效态HR3C钢显微组织和力学性能的影响，期望能为该钢的国产化及实际应用依据。试验材料为冷轧态HR3C钢管，其化学成 Ni，25.11Cr，0.48Nb，0.22N。

4.3矩形管磨料的粒径及配比为获得较好的均匀清洁度和粗糙度分布。磨料的粒径及配比设计相当重要。粗糙度太大易造成防腐层在锚纹尖峰处变薄。同时由于锚纹太深。在防腐过程中防腐层易形成气泡。严重影响防腐层的性能。粗糙度太小会造成防腐层附着力及耐冲击强度下降。对于严重的内部点蚀。不能仅靠大颗粒磨料高强度冲击。还必须靠小颗粒打磨掉腐蚀产物来达到效果。同时合理的配比设计不仅可减缓磨料对管道及喷嘴(叶片)的磨损。而且磨料的利用率也可大大提高。

(2)模具结构设计要合理，厚薄不要太悬殊，形状要对称，对于变形较大模具要掌握变形规律，预留余量，对于大型、精密复杂模具可采用组合结构。

(3)精密复杂模具要进行预先热，消除机械过程中产生的残余应力。

(4)合理选择加热温度，控制加热速度，对于精密复杂模具可采取缓慢加热、预热和其他均衡加热的方法来减少模具热变形。

(5)在保证模具硬度的前提下，尽量采用预冷、分级冷却淬火或温淬火工艺。

(6)对精密复杂模具，在条件许可的情况下，尽量采用真空加热淬火和淬火后的深冷。

(7)对一些精密复杂的模具可采用预先热、时效热、调质氮化热来控制模具的精度。

(8)在修补模具砂眼、气孔、磨损等缺陷时，选用冷焊机等热影响小的修复设备以避免修补过程中变形的产生。

另外，正确的热工艺操作（如堵孔、绑孔、机械固定、适宜的加热方法、正确选择模具的冷却方向和在冷却介质中的运动方向等）和合理的回火热工艺也是减少精密复杂模具变形的有效措施。

器、排气管、锅炉汽包49L11.3Cr-.17Ti-低N因添加了Ti元素，故其高温耐蚀性及高温强度较好。汽车排气管、热机、集装箱等在焊接后不热的产品。L13Cr-低C在41钢的基础上，降低了含C量，其性，抗焊接变形，耐高温氧化性。机械构造用件，发动机排气管，锅炉燃烧室，燃烧器。Cr作为铁素体钢的代表钢种，热膨胀率低，成形性及耐氧化性优。耐热器具、燃烧器、家电产品2类餐具、厨房洗涤槽、外部装饰材料、螺栓、螺母、CD杆、筛网43J1L18-Cr.5Cu-Nb-低N在43钢中，添加了Cu、Nb等元素；其耐蚀性、成形性、焊接性及耐高温氧化性良好。

据该行业的预测，25年的 需求量将达8万吨，而到了21年将达到15万吨，正是因为需求量高速增加，使得我国的氯碱行业的企业加改造扩产，并且近二年新上了许多企业。氯碱企业的发展，必须配套水陕空泵和水环压缩机j用以抽除和压缩和的水环真空泵和水环压缩机过去也不过3m3／min，而现在年产1万吨 和1万吨聚氯乙的企业，需要的水环真空泵和水环压缩机达7m3／min以上。在这里需要特别介绍的是，正是由于这个行业的发展，推动和加快了较高I力水环压缩机的发和生产。锈钢冷成型过程中的常见问题及措施因待坯料表面存在脏污、划伤、凹坑、麻点或重皮等缺陷，在冷成型过程中，这些缺陷随着坯料的变形而被放大，直接导致产品脏污锈蚀、模具划伤、产品局部裂等现象，大大降低成品率。因此在成型前，首先要仔细检查坯料的表面状况，保证其干净清洁、无表面缺陷，再进行生产。因成型模具、工作脏污，其表面所粘附的金属碎屑未能及时而导致后工件表面脏污、锈蚀及表面出现凹坑、划伤现象。